Скидка ­ 50 %

Производство пеллетов оборудование


Оборудование для промышленного и самостоятельного производства пеллет

Пеллеты являются продуктом переработки древесины, соломы, коры и прочих растительных материалов. Они используются в качестве топлива для котлов и печей, отличаясь неплохой теплоотдачей. Используя оборудование для производства пеллет, можно наладить собственное производство этого горючего – для себя или на продажу. Его стоимость довольно велика, но есть возможность обойтись самодельными мини-грануляторами.

Пеллеты – это гранулированное топливо, изготавливаемое из всяких отходов. Традиционные дрова стоят дешевле, так как их можно напилить в ближайшем лесу, имея в своём распоряжении соответствующее разрешение. Далее их останется только расколоть (или распилить) и подсушить – можно пользоваться. При отсутствии соответствующих документов собственноручная вырубка леса является преступлением.

Такое топливо, как пеллеты, изготавливается из растительного и древесного мусора. Этот мусор тщательно измельчается, после чего подвергается прессовке. На выходе производственного оборудования появляются гранулы – это и есть готовый продукт. Его остаётся расфасовать в пакеты и отправить в продажу. При бытовом использовании его необходимо отправить на хранение в сухое помещение – хранить на улице нельзя.

Традиционное сырьё для производства пеллет – это древесина. В оборудование загружаются опилки и древесные отходы. В общем, всё то, что не годится для прямого использования. Помимо древесины, производство пеллет осуществляется:

  • Из соломы – широко распространённый материал, остающийся после уборки и обработки сельскохозяйственных культур.
  • Из отходов подсолнечника – дают немалое количество тепла.
  • Из торфа – отличный природный материал для производства пеллет и топливных брикетов.
  • Из древесной коры – в ход идут любые части деревьев.

Стоит такой мусор копейки, а в некоторых случаях его можно достать бесплатно. Хотя в последнее время добыть его становится всё труднее – его активно скупают люди и предприятия, занимающиеся производством пеллет на собственном оборудовании.

Производство пеллет осуществляется в несколько основных этапов. Некоторые из них в домашних условиях пропускаются. Технология изготовления подразумевает предварительный сбор сырья. Для этого можно обратиться к сельхозпроизводителям с целью закупки растительного мусора. Наличие поблизости заводов и мини-заводов по переработке древесины станет преимуществом, так как из дерева получаются самые хорошие пеллеты.

Поступая на линию производства, сырьё для пеллет отправляется в измельчитель – мельницу, которая дробит древесину и солому на довольно крупные фракции. Процесс измельчения в промышленных условиях многоступенчатый, в домашних условиях измельчение осуществляется в одну стадию (часто вручную). Следующий этап – это просушка в специальных барабанных машинах. Здесь из сырья удаляется излишняя влага, её показатель на выходе не должен превышать 8-11%.

Далее сухие опилки отправляются в следующую мельницу, где они измельчаются буквально в кашу. На выходе мы получаем почти сухую мелкую массу. Она горючая, но рыхлая и пухлая. Её нужно сжать и склеить, чтобы получить на выходе готовый продукт. Для этого данную массу необходимо слегка обработать паром. Это делается для улучшения склейки.

Обратите внимание, что производство пеллет в промышленном и бытовом оборудовании осуществляется без использования клеящих компонентов – склейка производится исключительно методом прессовки.

После увлажнения в действие вступает последнее в линейке оборудование – это гранулятор. Задача данной машины по максимуму спрессовать подготовленную массу и выдавить её через матрицу с отверстиями. На последнем этапе готовые пеллеты срезаются с вращающейся матрицы ножом и ссыпаются в какую-либо ёмкость.

Процесс производства готов, остаётся расфасовать продукт в пакеты и отправить в продажу.

В реальности процесс производства выглядит немного сложнее, но сама технология именно такова:

  • Предварительное измельчение.
  • Просушка сырья.
  • Окончательное измельчение.
  • Гранулирование.

На выходе получаем гранулы с зольностью до 5%. При использовании чистой древесины этот показатель меньше – до 0,5%. Если же добавляются растительные сельскохозяйственные отходы, зольность вырастает. Влажность готовых пеллет не должна превышать 8,5%.

При участии в производстве соломы и лузги есть некоторые моменты, связанные с измельчением, просушкой и обработкой паром. Всё дело в том, что здесь необходимо соблюсти оптимальный показатель влажности, для чего влажные материалы смешиваются с сухими. Затраты на мельницу уменьшаются, так как здесь не нужно такое мощное оборудование, как для измельчения древесины. Сложности только с соблюдением влажности.

В промышленных условиях производство пеллет заканчивается на этапе остывания – ссыпающийся с матрицы продукт довольно горячий, что связано с воздействием высокого давления. Из древесины выделяется лигнин, который и склеивает мельчайшие частички между собой. Использовать пеллеты в таком виде нельзя – им необходимо дать остыть. Лишь после этого их можно отправлять в печь.

Производство пеллет как бизнес потребует серьёзных затрат. И к этому нужно быть готовым. Оборудование для изготовления пеллет не отличается демократичной стоимостью. Стоимость полного комплекта обойдётся как минимум в 2 млн рублей. В эту цену оборудование для упаковки готового продукта не входит – его нужно приобрести отдельно.

Оборудование для производства пеллет из опилок можно купить у специализированных поставщиков. Для небольшого завода с производственной мощностью до 1000 тонн в год стоимость техники составит около 2 млн рублей. Более производительные наборы оборудования обойдутся гораздо дороже – от 5 млн рублей и выше. Также не следует забывать о дополнительных вложениях:

Помимо прочего, необходимо найти рынок сбыта – одного оборудования для начала работы недостаточно. Точнее, следует поступить наоборот – сначала изучить рынок и найти точки сбыта продукции, после чего обратиться к поставщикам оборудования.

  • Приобретение исходного сырья для производства пеллет.
  • Аренда площади под размещение оборудования.
  • Выплата зарплаты сотрудникам.

У одного из поставщиков мы нашли интересную машину для производства пеллет – это пресс-гранулятор GreenEcoTherm PPM 410. Аппарат даёт до 500 кг готового горючего в час. Для этого в него необходимо загрузить подготовленное и высушенное сырьё. То есть, дополнительно к гранулятору необходимо приобрести сушилку и мельницы.

В качестве комплексного подхода можно выделить целый мини-завод ГРАН-1000, рассчитанный на производство горючих пеллет с производительностью до 1300 тонн в год. Потребляемая электрическая мощность составляет от 72 до 130 кВт. На выходе мы получаем топливные гранулы диаметром 6-8 мм. В качестве сырья используются стружка, опилки или щепа. Изготовление пеллет из других материалов, в том числе из цельной древесины, требует дополнительного оборудования.

Окончательные цены на оборудование для производства пеллет следует уточнить непосредственно у производителей – они варьируются в очень широких пределах в зависимости от потребностей покупателя и решаемых задач.

Бытовое оборудование для производства пеллет из опилок и щепы может оправдает себя в том случае, если есть источник дешёвого сырья. Но и в этом случае срок окупаемости составляет до нескольких лет. Но можно снабжать пеллетами собственного производства соседей или приобрести оборудование сообща.

Производительности GRAN 10E хватит не только для собственных нужд, но и для нужд нескольких потребителей сразу – оборудование может выдавать до 100 кг пеллет за час работы.

Для домашнего использования рекомендуется присмотреться к мини-заводу GRAN 10E. Это оборудование позволяет наладить производство топливных пеллет в собственном гараже или в любом другом подсобном помещении (хоть в небольшом сарае).

Конструкция оборудования предельно проста – здесь имеется небольшой электродвигатель, который вращает шнек, подающий сырьё к матрице. Опилки и щепа засыпаются в воронку, готовая продукция ссыпается в любую подставленную ёмкость. Потребляемая мощность составляет 4 кВт, габариты оборудования для производства пеллет – 0,77х0,34х0,65 м. Неплохой вариант для домашнего мини-завода. Стоимость – около 200 тыс. рублей.

Если в качестве сырья планируется использовать довольно крупные древесные и растительные отходы, потребуется дробилка – роторная, молотковая или рубительная. Её стоимость составляет от 50 тыс. рублей, в зависимости от производителя.

В домашних условиях некоторые процессы производства пеллет осуществляются по-другому. Например, сырьё высушивается не в барабанных машинах, а под солнцем – это дёшево и незатратно. Что касается оптимального показателя влажности, здесь всё придётся делать наобум или покупать оборудование для контроля данного параметра. Окончательная сушка готовых пеллет осуществляется под солнцем или в сухом прохладном помещении с вытяжкой.

Потратить 300-400 тысяч на собственную линию для производства пеллет в домашних условиях готов не каждый. Высокая стоимость производственного оборудования действительно пугает. Умельцы могут изготовить станок для производства пеллет своими руками – это потребует определённого мастерства и «прямых рук», но результаты того стоят. Достать древесный мусор значительно проще и дешевле, чем приобрести дрова. Да и работать с пеллетными котлами проще. Поэтому пеллеты остаются востребованным товаром.

При сооружении и эксплуатации дробилку нужно соблюдать повышенную осторожность.

Для производства пеллет в домашних условиях потребуются две машины – рубильная и прессовочная. Рубильное оборудование будет измельчать сырьё, а прессовочная техника даст на выходе готовый продукт. Для просушки используется свободное место во дворе – просушка в течение нескольких недель быстро удалит излишки влаги из древесины.

Для сборки дробилки необходимо приобрести штук десять дисков с твердосплавными зубцами для дисковой пилы. Они насаживаются на вал, в результате чего на свет появляется готовое рабочее тело нашего оборудования. Устройство приводится в движение электродвигателем с ременным приводом – мощности в 6 кВт хватит для работы даже с толстыми брусками. Диски вращаются горизонтально внутри воронки – сверху подаётся древесина, снизу сооружаем сужающуюся воронку, через которую будет удаляться стружка.

Шнековые грануляторы - наилучшее решение по соотношению цены и производительности. Однако и цена у такого агрегата соответствующая.

Оборудование для получения щепы у нас есть. Но нам нужно оборудование для непосредственного производства пеллет. Для этих целей рекомендованы шнековые грануляторы. Внутри трубы вращается мощный шнек, который подаёт полуфабрикат к плоской матрице. Самая сложная задача – найти готовую матрицу или умудриться сделать её самостоятельно. Выгоднее найти готовую матрицу, так как её самостоятельное производство сопряжено с необходимостью работы на фрезерном станке с ЧПУ.

Найти подходящие чертежи несложно. Гораздо сложнее претворить их в жизнь – процесс производства самодельного оборудования для пеллет потребует опыта работы с металлом и сварочным аппаратом. Также нужно научиться разбираться в чертежах. Проще всего купить готовый гранулятор, дополнив его самодельным измельчителем. Что касается оборудования для промышленного производства пеллет, то его своими руками не собрать – готовые фабричные машины многократно превосходят самоделки по удобству и производительности.

remont-system.ru

Как самостоятельно сделать гранулятор и другое оборудование для производства пеллет

Для того чтобы протопить камины или дровяную печь, а также твердотопливные котлы, применяют не только дрова, но еще и пеллеты — это прессованные гранулы или брикеты, сделанные на основе деревообрабатывающих отходов. И если дрова при сжигании наносят вред природе, пеллеты не только позволяют получить эффективное и экологичное топливо, они также решают проблему утилизации древесины. Многие люди, особенно если у них скапливаются древесные отходы в большом количестве, предпочитают изготавливать оборудование для изготовления пеллет самостоятельно.

Топливные гранулы в качестве топлива для котлов или каминов привлекательны прежде всего благодаря удобству применения. Котлы на пеллетах имеют высокую степень автоматизации, и уделять им внимания приходится меньше, чем простым твердотопливным.

В естественных условиях древесина, чтобы достигнуть достаточной влажности для сгорания, должна сохнуть в течение 2 лет и даже дольше. В таком случае теплота сгорания составляет от 4 до 4,5 кВт/кг. А вот килограмм древесных гранул при сжигании способен выделять до 5 кВт тепла.

При промышленном производстве пеллеты преимущественно изготавливается на основе такого сырья:

  • соломы зерновых культур;
  • опилки, щепа и прочие древесные отходы;
  • отходы переработки семян.

Однако наиболее часто используются гранулы на основе опилок и других деревообрабатывающих отходов. Пеллеты на основе агротехнических отходов будут стоить дешевле, однако они обладают худшим качеством. В домашних условиях лучше всего изготавливать пеллеты на основе опилок.

Оборудование для домашнего производства

При производстве выбранное сырье (щепа, опилки, кора или отходы сельскохозяйственной деятельности) следует предварительно измельчить до размеров в 3−5 см, а затем просушить в специальной сушилке, пока влажность не достигнет показателя в 15%. Затем сырье помещается в специальную дробилку мелкого дробления.

В итоге массу с величиной фракции до 2 мм нужно погрузить в пресс. После прессования получаются гранулы, влажность которых составляет до 12%, а их размер зависит от конструкции используемого оборудования. Далее, гранулы собирают в мешки, закупоривают и применяют в качестве топлива для печей и котлов.

Оборудование для производства пеллет в домашних условиях потребуется следующее:

  • дробилка для древесины. Если вы будете использовать лузгу или опилки, то в дроблении необходимости не будет. Оно потребуется при применении веток, коры, обрезков пиломатериалов или некондиционной доски;
  • барабанная или аэродинамическая сушилка для сырья. Ее можно сделать самому из бочки;
  • дробилка мелкого дробления, в которой крупное сырье измельчают в опилки;
  • гранулятор для пеллет с цилиндрической или плоской матрицей. Его использование исключит процесс мелкого дробления, поскольку в грануляторе сырье одновременно перемалывается и прессуется.

Гранулятор и его конструкция

Гранулятор можно сделать самостоятельно и не покупать дорогое оборудование для производства пеллет. При его наличии вам не потребуются дробилка и измельчитель, сушильная камера потребуется в зависимости от влажности сырья.

Как уже упоминалось, он может быть оснащен цилиндрической или плоской матрицей. Цилиндрическая матрица представляет собой перфорированный барабан с вращающимися катками изнутри. Плотная масса посредством катков вдавливается в отверстия барабана (прессовальные каналы), а когда гранулы уже будут отпрессованы, она срежется ножами при выходе с внешней стороны.

А прибор с плоской матрицей работает по аналогичному принципу, однако матрица в ней — это перфорированный диск, который жестко закреплен на валу. Во время его вращения катки спрессовывают сырье, затем вдавливают его в отверстия в диске. Каналы для прессования напоминают сужающийся к выходу конус, это максимально уплотняет гранулы. Отверстия имеют диаметр до 10 мм.

Чтобы сделать оборудование для прессования пеллет, можно подготовить уже существующую матрицу и катки. Их часто продают как запчасти к грануляторам для комбикормов, можно их сделать своими руками на основе листовых металлов толщиной как минимум в 20 мм, а также шестеренок, закрепленных на валу.

В качестве привода для гранулятора обычно используют электрический двигатель мощностью как минимум в 15 кВт, а также редуктор. Частота вращения матрицы должна колебаться в пределах от 60 до 100 оборотов в минуту. Вал для крепления плоской матрицы может быть ориентирован вертикально или горизонтально, для этого потребуется и емкость для загрузки сырья и выгрузки гранул в готовом виде.

Алгоритм действий по изготовлению такого оборудования такой:

  1. Делаем матрицу. Если ее делать своими руками, то потребуется дисковая заготовка толщиной от 20 мм, если она будет меньше, то матрица быстро будет деформироваться. А вот диаметр может быть разным, от него зависит производительность оборудования. Например, если диаметр составит 50 мм, а двигатель порядка 30 кВт, то можно будет получить до 350 килограмм пеллет в течение часа. А если объемы ожидаются меньшие, то хватит матрицы и до 30 см в диаметре. В центре диска нужно просверлить отверстие по диаметру вала редуктора, далее выполняется паз для жесткой посадки. А отверстия для прессования и выхода гранул должны иметь форму конуса.
  2. Ролики или шестеренки для катков нужно выбирать таким образом, чтобы ширина сопоставлялась с рабочей зоной матрицы. Наденьте на вал шестерню, затем он закрепляться муфтой перпендикулярно оси выходного вала редуктора.
  3. В зависимости от размера матрицы нужно сварить цилиндрический корпус оборудования на основе листового металла или трубы. Корпус включает две части: в верхнюю загружается сырье, а затем после прохождения сквозь систему роликов и матрицы в готовом виде гранулы переходят в нижнюю часть корпуса, затем по лотку они высыпаются в емкость. А матрица должна свободно внутри верхней части корпуса передвигаться с минимальным зазором. Внизу корпуса проделывается отверстие для выхода пеллет, к нему приваривают лоток на основе листового материала или труб.
  4. Выходной вал редуктора должен размещаться внизу корпуса конструкции посредством подшипников и муфты.
  5. Чтобы было удобно чистить и обслуживать корпус, верх и низ корпуса должен быть разъемными и соединяться на болты посредством приваренных ушек. В корпус ставят матрицу и ролики.
  6. Гранулятор ставят на раму на основе швеллера или уголка и жестко на ней закрепляют. Затем крепится электродвигатель и его выходной вал присоединяют к редуктору.
  7. С внешней стороны раму и остальные детали красят краской по металлу. Далее, подключается двигатель и выполняется пробный запуск.

При наличии гранулятора, оснащенного матрицей плоского типа для производства пеллет, можно решить проблему отопления помещения до 150 квадратных метров площадью. Готовые гранулы можно применять для сжигания в камине или печке, а также для твердотопливных котлов. Также будет решена проблема утилизации отходов сельскохозяйственной деятельности и деревообработки.

Самодельная сушилка для опилок

Для того чтобы самодельные пеллеты из дерева на выходе из матрицы гранулятора не рассыпались, сырье должно иметь минимальную влажность. В промышленном производстве это делается посредством сушильных камер, а в домашних условиях можно делать специальные сушилки барабанного типа на основе старых бочек.

Нужно сварить друг с другом несколько железных бочек и установить их на раме с учетом незначительного наклона на одну сторону. Внутри к стенам привариваются лопасти для перемалывания сырья. Внутрь с одной стороны барабана подается горячий воздух с помощью электрической или газовой тепловой пушки. Барабан вращается за счет электродвигателя посредством редуктора или понижающей ременной передачи.

Далеко не во всех случаях есть необходимость организовывать производство пеллет на основе опилок в домашних условиях.

Это оправдано, если оборудование целиком сделано самостоятельно с минимальными затратами на комплектующие и запчасти, или же у вас в наличии есть небольшой гранулятор, производительность которого достаточная для выработки пеллет для бытовых нужд и даже продажи. Так можно окупить стоимость купленного оборудования.

Сделать гранулятор и другое оборудование для производства пеллет самостоятельно не так уж и легко, но если есть время, навыки и терпение, то вполне возможно. А вот приобретать промышленный гранулятор для опилок с целью отопления частного загородного дома, с экономической точки зрения, совершенно не целесообразно.

tokar.guru

Производство пеллет

Пеллеты — это твердое топливо, являющееся порождением смекалки и экономного использования остатков древесины после производства владельцами бизнеса по производству изделий из древесины.

Любая лесопильня оставляет после своей деятельности горы опилок и ненужных частей из древесины. В середине прошлого века начали производить в США пеллеты из отходов древесины. Спрессованные под температурой опилки так жарко горели, что сразу появились постоянные покупатели такого вида топлива. Теперь производство изделий из древесины может получать доходы не только от продукции из дерева, а и из ненужных опилок и отходов. В настоящее время пеллеты могут производиться даже из шелухи подсолнечника или из измельченной соломы.

Дрова по сравнению с пеллетами — это вчерашний день, потому что главное, чем могут перепрыгнуть пеллеты — это жаропроизводимость в калориях. Горючесть также значительно выше. После того, как проведены лабораторные исследования, было выявлено, что правильно изготовленные пеллеты производят тепла в два раза больше. Чем древесина в виде дров.

Оборудование для производства пеллет

В данном производстве используются следующие станки:

  • Дробилка пиломатериалов. Используется для дробления отходов пиломатериалов.
  • Сушилка.
  • Грунуляторы.

Оборудование для производства пеллет обычно предлагается производителями комплексно. Отдельно для маленьких минизаводов и для средней производительности, которым интересуется малый и средний бизнес.

Технология производства пеллет

Привезенная древесина или любая другая, теперь уже модно говорить, биомасса, попадает в цех по отбору и приготовлению ее к процессу производства. Исходя из того, какая биомасса используется для производства пеллет, может быть выбрано и установлено оборудование по отсеву и подготовке, имеющее спецификацию на конкретный вид биомассы исходя из его происхождения.

Если предприятие специализируется на приемке отходов от лесопиления и отходов от производства товаров из древесины, то необходимо оборудование, чтобы оно было в состоянии убрать из древесины грязь и металлические частицы, например, гвозди.

Технология производства пеллет подразумевает дальнейшее измельчение после отчистки древесины. Для этого используется оборудование под названием молотковая дробилка. С каждым этапом дробления древесина настолько становится однородной массой и измельченной, что все частички, похожие на мелкие опилки становятся похожей на кашицу.

Чтобы пеллет был полноценным, необходимо биомассу высушить до определенного процента содержания влаги. Для этого биомасса перегружается в цех для просушки. Обычно оборудование в таком цеху состоит из катальни, которая подает горячий газ, и бункера для просушки биомассы. Чтобы опилки высохли, необходимо время. Вполне возможно, что понадобиться пару дней.

После просушки масса переходит в цех гранулирования. Там стоит оборудование способное обрабатывать опилки газом и паром, и спрессовывать их так, что они приобретают необходимую форму, которая требуется для гранул пеллетов.

Биомассу после обработки паром и давлением изменяют до тестообразного состояния. Тесто попадает в гранулятор и из него выходят длинные древесные палочки, что очень напоминает мясорубку, из которой вылезает перемолотое мясо.

В грануляторе опилки нагреваются до такой температуры, что начинается из опилок выделяться лигнин. Что способствует образованию гранул.

Видео всего процесса:

Далее, гранулы охлаждаются. После этого гранулы уже можно называть пеллетами и они транспортируются на склад.

Оцените статью:Пока оценок нет Загрузка...

moybiznes.org

Технология производства и применение пеллет

В данной статье будет описание понятия о пеллетах, их разновидностей, сферы применения данной продукции, и, конечно же, пошагового технологического процесса их производства.

Пеллет – это твердотопливный материал, который применяется в теплоэнергетике, отоплении жилых и производственных помещений, и в последнее время набирает популярность среди жителей частных домов. Сырьем для его производства являются: отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, щепки, ветки, кора деревьев, горбыли).

Также применяют отходы сельского хозяйства (шелуха подсолнуха, кукурузы и гречки). Торф и солома тоже является сырьевым материалом. Представляет собой прессованные гранулы цилиндрической формы (длина 10-30 мм, ширина 6-10 мм).

Прессуются они под действием давления и высокой температурой (250-300 °С). Частички древесины и других сырьевых материалов под давлением и температурой склеиваются при помощи природного вещества лингина, которое содержится в самом сырье.

Однако использование пеллетов не ограничивается только как горючее топливо для котлов.

Они также применяются:

  1. В животноводстве (пеллетами посыпают полы в помещениях для животных, они выполняют функцию подстилки, хорошо впитывают влагу, согревают и сохраняют тепло).
  2. При уборке горюче-смазочных и технических жидкостей в автомастерских, АЗС.
  3. В качестве мульчи (защитной посыпки) почвы для вашего огорода или сада.
  4. Как топливо для гриля вместо древесного угля.
  5. Как наполнитель для кошачьего туалета.
  6. Как абсорбент для очистки газа от серы.

Основные виды

Древесные пеллеты

Изготавливаются в виде гранул цилиндрической формы из отходов древесины (опилок, щепок, коры, горбылей, некачественной древесины). Делятся на бытовые и промышленные. Бытовые пеллеты изготавливают из свежих опилок и щепок. В промышленных гранулах присутствуют другие примеси. Они бывают светлыми, коричневатыми, либо серыми.

Более светлый цвет свидетельствует о высоком качестве гранул (светлый – признак применения исключительно хорошей древесины без коры и чистых опилок). Они являются самыми популярными для отопления частных домов, так как у этого вида пеллетов самая низкая зольность, так как они не содержат пыль и кору дерева, (до 0,5 %) и хорошая теплоотдача.

Растительные пеллеты

Также производятся в гранулированном виде из отходов сельскохозяйственной деятельности (солома, шелуха подсолнуха, кукурузные и гречишные отходы). В основном конечный продукт получается темного цвета. По теплоотдаче, данные гранулы ничем не уступают, если говорить о пеллетах из шелухи подсолнечника, кукурузы и гречки, так как пеллеты из соломы уступают в этом показателе древесным пеллетам.

Но в то же время у соломенных гранул есть свои преимущества: большое количество сырья и низкая стоимость. У растительных пеллетов зольность выше (до 3%), чем у древесных, поэтому котел нужно будет чистить чаще.Данный вид предназначен для использования в промышленных целях, так как при сгорании выделяется большее количество золы.

Торфяные пеллеты

Их выполняют в виде гранул из торфа, цвет темный. Они также пользуются популярностью среди промышленных предприятий, так как обладают хорошими калорийными, экономическими и экологическими качествами. Среди частных потребителей они не получили распространения ввиду своей повышенной зольности, так как котел после использования торфяных гранул нужно будет очень часто чистить.

Требования к качеству

Основными требованиями к качеству топливных пеллетов являются:

  1. Гранула должна быть ровной и гладкой.
  2. Отсутствие трещин в гранулах, их коробления и осыпания.
  3. Гранула должна быть плотно спрессована.
  4. Готовый продукт должен иметь правильный процент влажности (она не должна превышать 15%).
  5. Желательно чтобы гранулы были одного размера (в основном производители изготавливают топливные гранулы длинной от 5 мм до 70 мм, а в диаметре от 6 мм до 10 мм) независимо от вида топливного пеллета.
  6. Отсутствие или наименьшее содержание примесей (пыль, песок) в готовой продукции, которые ухудшают качество пеллетов.
  7. Цвет. У древесных топливных гранул он должен быть светлым (более светлый – более качественный), так как чем меньше темных или коричневых вкраплений в пеллете, тем меньше в нем содержится коры и примесей. У торфяных и растительных гранул он темно-серый либо черный.
  8. На пеллетах не должно быть грибка либо плесени.
  9. Не должно быть никаких химикатов.

Требования к сырью для изготовления

Данных критерий немного, но их необходимо соблюдать в полной мере:

  1. Сырье не должно иметь никаких примесей (камней, пыли, песка, металлического мусора, листвы).
  2. В нем должно содержаться как можно больше природных склеивающих веществ (лингина, смол и других клейких веществ), что ускоряет процесс изготовления и качество готовой продукции.
  3. Сырьевые материалы не должны быть очень влажными, хотя это исправляется во время сушки, но все же замедляет производственный процесс.

Оборудование для производства

Самым основным оборудованием для производства топливных пеллет являются:

  • весы для больших упаковок (500, 1000 кг);
  • станок для упаковывания;
  • бункер для готовых пеллетов;
  • ленточный или скребковый транспортер;
  • дымосос;
  • вентилятор для удаления отсева;
  • охладитель;
  • пресс-гранулятор;
  • сушильный барабан;
  • механизм для погрузки обработанного сырья в сушилку;
  • котел (газовый либо на опилках);
  • смеситель;
  • мельница молотковая;
  • дробилка (барабанная либо дисковая);
  • контейнер для сырья с транспортером;
  • циклоны;
  • воздушные рукава;
  • шнековые транспортеры;
  • воздухотранспортеры;

Технология производства

Основными технологическими этапами производства топливных пеллетов являются:

Крупное дробление сырья

На этом этапе измельчаются крупные сырьевые материалы до нужных размеров (длина до 25 мм, диаметр до 2-4 мм). Нужно это для того, чтобы упростить работу пресс-гранулятора, так как чем меньше материал, тем качественнее и быстрее формируются гранулы.

Осуществляется этот процесс с помощью дробилки. Дробление может производиться несколько раз, если с первого раза не удалось достичь необходимой фракции материала. Далее по скребковому транспортеру измельченное сырье поступает в смеситель, а затем в сушильный барабан.

Сушка обработанного сырья

Этот этап является одним из главных и протекает в сушильном барабане. В него из котла по рукавам подается горячий воздух, который высушивает влагу из обработанных щепок. Высушенные щепки должны иметь влажность не менее 8%, так как в грануляторе очень сухое сырье будет хуже склеиваться, но и не более 12 %, так как готовые пеллеты будут хуже гореть в котле.

При сушке отработанный воздух под действием разряжения дымососа захватывается вместе с мелкими фракциями, которые осаждаются вниз в циклон для дальнейшего мелкого дробления, а отработанный воздух удаляется в атмосферу. При этом часть мельчайших фракций по воздушным транспортерам попадает в котел.

Мелкое дробление

Данный этап необходим для еще большего измельчения щепы и опилок ( длина до 4мм, диаметр до 1,5 мм) чтобы обеспечить более эффективную работу пресс-гранулятора. Осуществляется мелкое дробление с помощью дробильной мельницы. В нее сырье подается из циклона.

В дробилке сырьевой материал измельчается до состояния муки, а потом эта мука по воздушным транспортерам попадает в циклоны (1-й циклон для первичного отделения муки из древесины от воздуха, 2-й циклон – для вторичного, заключительного отделения). Далее после отделения воздуха, древесная мука подается на прямой шнековый транспортер. Затем с прямого на наклонный шнековый транспортер в бункер пресс-гранулятора, в котором установлен смеситель.

Корректирование влажности

Данный процесс будет проходить в специальном устройстве – смесителе. Корректирование влажности очень важное, потому что если сырье будет очень сухим (влажность меньше 8%), то склеивание сырья в пресс-грануляторе будет проходить некачественно. Для корректировки необходим смеситель. При необходимости он по своим каналам будет подавать пар или воду и на выходе получится древесная пыль с правильной влажностью.

Грануляция и прессование

Протекание этого процесса происходит в специальном пресс-грануляторе. После того как влажность сырья откорректировалась в смесителе, они поступают в гранулятор. В нем под высоким давлением пресса и высокой температурой (250-300 °С) сырье продавливается через специальную матрицу, проходя через которую, древесная пыль склеивается в гранулы цилиндрической формы.

Содержащиеся смолы и лингин в измельченной древесине являются склеивающим природным материалом. Этот клей под высоким давлением и температурой качественно склеивает частички сырья в гранулы. В грануляторе установлен неподвижный нож, который режет выдавливаемый из матрицы готовый материал в гранулы нужного размера (длина 10…30 мм, ширина 6…10 мм). Далее гранулы подаются в охладитель.

Охлаждение пеллетов

Готовые гранулы, которые только вышли из пресс-гранулятора очень горячие, поэтому их необходимо охладить. Осуществляется данная операция с помощью охладителя. Поступившие в охладительную колонку пеллеты продуваются воздухом из вентилятора, который «высасывает» горячий воздух из гранул и захватывает негранулированную древесную муку.

Горячий воздух удаляется в атмосферу, а мука – в циклон. Физико-химические свойства топливных гранул изменяются во время охлаждения, и благодаря этому они приобретают правильный уровень содержания влаги, твердости и температуры (70-90°С). Далее гранулы отправляются на расфасовку.

Расфасовывание готовой продукции

Конечный этап производства топливных гранул. Из охладительной колонки по ленточному либо скребковому транспортеру готовые гранулы поступают в бункер для готовой продукции. Бункер оборудован весами, чтобы точно знать массу упакованного пеллетами мешка. Здесь осуществляется упаковка гранулированных пеллетов в мешки (10 кг, 25 кг, 50 кг). Также упаковывают пеллеты и в большие мешки (250 кг, 500 кг, 1000 кг).

Вот собственно и весь процесс производства.

Конечным отходом при сгорании топливных пеллет является зола. Ее утилизация состоит в том, чтобы почистить ящик для золы в котле. Золу можно использовать для удобрения почвы на вашем огороде, в саду, в цветочных клумбах, так как она является отличным удобрением.

Отсюда следует сделать вывод, что как производство, так и использование топливных гранул является экологически чистым и безотходным (отходам можно найти полезное применение).

Сравнение технологий производства пеллет

Из древесины

Этапы производства гранул из древесины:

  1. Крупное дробление древесных отходов в молотковой дробилке.
  2. Просушка измельченной древесины в сушильном барабане.
  3. Мелкое дробление (доведение до состояния древесной пыли).
  4. Контроль влажности в смесителе (при необходимости подача пара либо воды).
  5. Прессование и грануляция топливных пеллет в пресс-грануляторе.
  6. Охлаждение готовых гранул цилиндрической формы в охладителе ( температура 70- 90°С).
  7. Расфасовка и упаковка готовой продукции в мешки.

Из опилок

Изготовление гранул из опилок происходит так:

  1. Высушить опилки, чтобы их влажность не превышала 12%.
  2. Взять сито, и просеять опилки, чтобы в гранулятор не попал мусор (маленькие камни, листва и т.д.).
  3. Измельчение опилок в молотковой мельнице.
  4. Если влажность составляет ниже 8%, измельченные опилки необходимо подать в смеситель (повысить влажность до 8-10%).
  5. Грануляция пеллетов из опилок.
  6. Охлаждение и просушка гранул в охладителе.
  7. Упаковка пеллетов из опилок в бумажные мешки.

Из соломы

Производство пеллетов из соломы:

  1. Измельчение соломы (длина до 4 мм).
  2. Повторное дробление в мельничной дробилке.
  3. Просушка в сушильном барабане.
  4. Контроль влажности измельченной соломы в смесителе (подача воды или пара).
  5. Прессовка и грануляция соломенной муки.
  6. Охлаждение гранул соломы в охладителе.
  7. Упаковка соломенных пеллетов.

Из горбыля

Пеллеты из горбыля производят следующим образом:

  1. Обработка горбылей в рубильной машине (длина щепы до 50 мм).
  2. Дробление щепы в молотковой дробилке.
  3. Просушка щепы горбыля в сушильном барабане (влажность от 8 % до 12%).
  4. Мелкое дробление в мельничной дробилке (до состояния древесной пыли).
  5. Контроль влажности в смесителе (если влажность ниже 8 % подается пар или вода).
  6. Грануляция древесной муки горбыля в пресс-грануляторе.
  7. Охлаждение цилиндрических гранул горбыля.
  8. Упаковка пеллетов из горбыля в мешки.

Из торфа

Технология изготовления торфяных топливных гранул такова:

  1. Необходимо выложить торф, чтобы он просушился естественным путем.
  2. Его необходимо очистить от мусора (корни растений, листвы, камней).
  3. Измельчение торфа в дробильной машинке.
  4. Просушить торфяную массу в сушилке до влажности не больше 12%.
  5. Повторно измельчить (мелкое дробление) на дробильной мельнице.
  6. Подать измельченную торфяную массу в пресс-гранулятор со встроенным смесителем для грануляции торфа и обработки паром.
  7. Охладить торфяные пеллеты в охладительной колонке.
  8. Упаковать готовые топливные гранулы в мешки.

slarkenergy.ru


Смотрите также

© "Совершенные окна", 2019 г.
Перепечатка текстов, а так же полное или частичное воспроизведение других материалов сайта возможно только с согласия их авторов.

телефон: (495) 755-10-94
(многоканальный)